精益生產(chǎn)的核心其實(shí)就是Just in Time, 其追求零庫(kù)存、追求快速反應(yīng)、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一、人本主義。

　    　再簡(jiǎn)單一點(diǎn)來(lái)說(shuō)，就是消除企業(yè)所有不增值活動(dòng)，來(lái)達(dá)到降本增效的目的。

　　精益生產(chǎn)終極目標(biāo)就是七個(gè)“零”

　　1.“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)

　　2.“零”庫(kù)存

　　3.“零”浪費(fèi)

　　4.“零”不良

　　5.“零”故障

　　6.“零”停滯

　　7.“零”災(zāi)害

精益生產(chǎn)工具有哪些?

　1價(jià)值流分析(VSM)

　　精益生產(chǎn)始終圍繞著價(jià)值這個(gè)核心，關(guān)于價(jià)值有兩個(gè)層面：

　?、?客戶需要支付的價(jià)值; ②客戶愿意多付的價(jià)值(增值)。

　　精益生產(chǎn)的價(jià)值更趨向于第②個(gè)層面。價(jià)值流分析就是通過(guò)價(jià)值的2個(gè)層面對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)流程中的要素進(jìn)行界定，首先去除浪費(fèi)(客戶不支付的)，進(jìn)而縮減客戶不愿意多付的要素，從而實(shí)現(xiàn)設(shè)備和員工有效時(shí)間的最大化和價(jià)值最大化。

　2標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)(SOP)

　　所謂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化,就是對(duì)在作業(yè)系統(tǒng)調(diào)查分析的基礎(chǔ)上,將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動(dòng)作進(jìn)行分解,以科學(xué)技術(shù)、規(guī)章制度和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)為依據(jù),以安全、質(zhì)量效益為目標(biāo),對(duì)作業(yè)過(guò)程進(jìn)行改善,從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序,逐步達(dá)到安全、準(zhǔn)確、高效、省力的作業(yè)效果。生產(chǎn)流程經(jīng)過(guò)價(jià)值流分析后，根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。

　3.6S與目視化管理

　　6S是現(xiàn)場(chǎng)目視化管理的有效工具，同時(shí)也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。目視化管理可以使標(biāo)準(zhǔn)可視化，問(wèn)題點(diǎn)顯露(異常早期發(fā)現(xiàn)，早期對(duì)策);可以使管理效率化，節(jié)省溝通的時(shí)間和異常反饋的時(shí)間;可以使浪費(fèi)、不穩(wěn)定暴露化，與理想、標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)對(duì)比。目視化管理的內(nèi)容，一是規(guī)章制度與工作標(biāo)準(zhǔn)公開(kāi)化，二是生產(chǎn)任務(wù)和完成情況圖表化。

        6s管理無(wú)論是制造業(yè)還是服務(wù)業(yè)都可以推行，您了解嗎？

　　4全員設(shè)備保全(TPM)

　　TPM以設(shè)備全生命周期為對(duì)象,最大限度的發(fā)揮設(shè)備性能,追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限,以零故障、零缺陷、零事故、(生產(chǎn))零損失為總目標(biāo)。 TPM以6s(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全)為基礎(chǔ),開(kāi)展自主維護(hù)活動(dòng)。TPM以降低六大損失(設(shè)備故障、安裝調(diào)整、空轉(zhuǎn)短暫停機(jī)、速度降低、加工廢品、初期未達(dá)產(chǎn))來(lái)提高設(shè)備綜合效率。

　　5精益質(zhì)量管理(LQM)

　　精益質(zhì)量管理是對(duì)作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善的方法,是在精益生產(chǎn)與六西格瑪關(guān)于作業(yè)系統(tǒng)相關(guān)理論方法基礎(chǔ)上,吸收其他關(guān)于作業(yè)系統(tǒng)綜合改善的相關(guān)理論和方法形成的管理模式。精益質(zhì)量管理中“質(zhì)量”的核心工具是“Cpk指標(biāo)”,即工序能力評(píng)價(jià)指數(shù),根據(jù)作業(yè)系統(tǒng)的構(gòu)成,Cpk指標(biāo)在作業(yè)工序Cpk指標(biāo)基礎(chǔ)上,根據(jù)作業(yè)體系構(gòu)成,形成各作業(yè)子系統(tǒng)cpk指標(biāo)和作業(yè)系統(tǒng)的Cpk指標(biāo)。

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　　6 TOC技術(shù)與均衡化生產(chǎn)

　　均衡化生產(chǎn)是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)的前提，也是消除過(guò)程積壓和價(jià)值流停滯的有效工具TOC(瓶頸管理)。TOC認(rèn)為,對(duì)于任何一個(gè)由多個(gè)相關(guān)環(huán)節(jié)構(gòu)成的系統(tǒng)來(lái)講，是那個(gè)產(chǎn)出率最低的環(huán)節(jié)決定著整個(gè)系統(tǒng)的產(chǎn)出水平。瓶頸工序決定了整個(gè)流程的產(chǎn)能,系統(tǒng)中的要素不斷變化,流程中的瓶頸也永遠(yuǎn)存在,需要持續(xù)改善。

　　7拉動(dòng)式計(jì)劃(PULL)

　　拉動(dòng)是精益生產(chǎn)的核心理念，拉動(dòng)式計(jì)劃(PULL)就是生產(chǎn)計(jì)劃只下達(dá)到最終(成品)工序，后工序通過(guò)展示板的形式給前工序下達(dá)指令拉動(dòng)前工序，后工序就是客戶，這樣就避免了統(tǒng)一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時(shí)也實(shí)現(xiàn)了各工序的自我管理，生產(chǎn)流程中物流管理也是通過(guò)拉動(dòng)式計(jì)劃實(shí)現(xiàn)。拉動(dòng)的理念同樣也適用于管理工作的流程管理。

　　8快速切換(SMED)

　　快速切換的理論依據(jù)是運(yùn)籌技術(shù)和并行工程，目的是通過(guò)團(tuán)隊(duì)協(xié)作最大程度地減少設(shè)備停機(jī)時(shí)間?？s短設(shè)備的裝換與調(diào)整時(shí)間是減少瓶頸、降低成本改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量和實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的關(guān)鍵。將“內(nèi)部操作”轉(zhuǎn)化為“外部操作”，是實(shí)現(xiàn)快速切換的關(guān)鍵。

　　9準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

　　準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)就是在需要的時(shí)間、按需要的量、生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品，JIT是精益生產(chǎn)的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應(yīng)對(duì)多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫(kù)存的最有效工具。

　　10全員革新管理(TIM)

　　全員革新(TIM)是精益生產(chǎn)的循環(huán)和持續(xù)改進(jìn)，通過(guò)全員革新不斷發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，不斷解除浪費(fèi)，是持續(xù)改善的源泉，是全員智慧的發(fā)揮，通過(guò)改善的實(shí)施也滿足了員工“自我價(jià)值實(shí)現(xiàn)”的心理需求，進(jìn)而更加激發(fā)員工的自豪感和積極性。該工具的實(shí)施需要相關(guān)的考核和激勵(lì)措施。

  　精益生產(chǎn)的管理軟件其實(shí)有很多，但完全適合自身企業(yè)的系統(tǒng)需要不斷地磨合，智造家APP致力于協(xié)助智能制造企業(yè)尤其是離散行制造企業(yè)實(shí)現(xiàn)信息化、管理提升及創(chuàng)新、供應(yīng)鏈資源最優(yōu)化，助力平臺(tái)企業(yè)和工程師水平持續(xù)提高。

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